1.    材料干燥

　　由于TPU易吸濕及易水解特性，未充分干燥的TPU原料易導致加工困難，注射制品表面會出現汽泡或銀紋,擠出制品表面出現不平滑、無光澤且出現泡沫狀和起泡等現象.為確保零缺陷生產和產品質量,建議加工前必須先把TPU原料充分干燥至含水量0.05%以下。

　　若使用色粉或色母染色，必須與TPU本色粒子充分混合后，一起干燥.通常采用循環空氣干燥器或除濕干燥器干燥TPU，根據硬度的不同,建議干燥溫度為80-110℃,干燥時間為3小時左右.

　　2. 材料著色

　　除某些特殊需要,TPU通常以本色供貨.用戶可以很方便地對TPU著色,最簡單可靠的方法是添加色粉或色母粒進行著色.用量建議如下:

　　色粉:0.2-0.5%                     色母粒:  1-4%

　　3. 回收料處理

　　水口料、 洗機料或不良成品可以粉碎后再與新料混合後使用，但必須先再一次干燥后才可使用，且為了某些機械物性的要求，對于注射成型加工而言，回收料不可超過整體原料30%以上。擠出回收料要單獨加工或加入注塑新料內,另外,回收料不要儲存太久，最好馬上干燥使用。不能循環使用的廢料可以通過焚燒獲取熱能. !

　　4. 注塑加工

　　一般單螺桿三段式的注塑機適合于TPU的注塑加工；與其它塑膠相比，由于TPU在融熔時具有高粘度，在料管里容易產生高剪切力而破壞TPU本身的物性，所以一般選擇螺桿長徑L/D比16-20左右、壓縮比為2.0-25的注塑機比較合適.

　　建議注塑加工溫度如下表所示,用戶可根據制品大小及肉厚、材料型號不同、注塑機大小等適當調整.

　　硬度范圍

　　噴嘴溫度

　　計量段溫度

　　壓縮段溫度

　　進料段溫度

　　60A-80A

　　170-190℃

　　160-185℃

　　155-180℃

　　150-175℃

　　85A-98A

　　190-215℃

　　185-210℃

　　180-205℃

　　175-200℃

　　60D-75D

　　215-225℃

　　205-215℃

　　195-205℃

　　190-200℃

　　注射壓力、保壓壓力 、注射速度和背壓的調整控制,對制品尺寸穩定和脫膜性能非常重要.太低的保壓壓力易導致制品凹陷,太高則易導致制品脫模困難;注射壓力和保壓壓力應能在100-1200bar范圍內調節,注射壓力(保壓壓力)的大小應設定成正好消除制品凹陷,保壓壓力的大小通常設定為50%注射壓力.為保證均勻塑化,背壓應控制在注射壓力的10-25%范圍內.注射速度的大小取決于制品壁厚:厚壁制品采用慢速充模,薄壁制品采用快速充模.

　　5. 擠出加工

　　L/D比在20-30之間,壓縮比在2-4之間的單螺桿三段式擠出機適合于TPU加工;螺桿及料管的間隙約為0.1-0.2mm,最佳的螺桿設計應避免激烈磨擦過熱而使得材料分解裂化從而降低制品機械物性. 螺桿轉速依螺桿直徑而定,由于TPU對煎切敏感,太高轉速易導致TPU裂解,太低則因停留時間過長也導致裂解,一般螺桿轉速設定于25-60rpm范圍。

　　為使材料能順暢的流動，並方便模頭的清洗，在模頭的設計上應避免死角。管件或異形擠出須使用長形的模頭，除了降低剪切應力外，也會有較穩定的押出量，其長度為噴嘴直徑的2-4倍。

　　建議擠出加工溫度如下表所示:

　　硬度范圍

　　模頭溫度

　　計量段溫度

　　壓縮段溫度

　　進料段溫度

　　60A-80A

　　175-190℃

　　170-185℃

　　165-175℃

　　150-170℃

　　85A-95A

　　180-200℃

　　175-195℃

　　170-185℃

　　155-175℃

　　98A-60D

　　190-215℃

　　185-210℃

　　175-200℃

　　165-180℃